Autonomous Mobile Robot
PEER
Platform for Effective Execution of Resources — 人と
PEER（ピア）は、物流施設のピッキング工程において、人と協働しながら作業支援を行う自律型協働ロボット（AMR）です。磁気テープやガイドレールを必要としないSLAM技術により自律走行し、作業者が商品をピックアップしてPEERが搬送する——このシンプルな役割分担が、ピッキング生産性を飛躍的に向上させます。
01Demo
PEERが現場を変える
実際の物流施設でのピッキングオペレーション。作業者とPEERが協働し、商品のピッキングから搬送までをシームレスに連携する様子をご覧ください。
02Impact
導入効果
PEERの導入により、
約2倍
ピッキング生産性向上
100kg
最大可搬重量
8-10h
連続稼働時間
50%
作業人員削減
03What is AMR?
AMR（自律走行搬送ロボット）とは
AMR（Autonomous Mobile Robot）は、カメラやLiDARなどのセンサーとSLAM技術により、自ら環境を認識し、最適な経路を算出して自律走行する搬送ロボットです。従来のAGV（無人搬送車）とは根本的にコンセプトが異なります。
AGV
無人搬送車
磁気テープやガイドワイヤーに沿って、あらかじめ設定されたルートのみを走行する搬送機械。
- 固定ルートのみ走行
- レイアウト変更にテープ再敷設が必要
- 障害物は停止して待機
- 導入に大規模な環境整備が必要
- 人との共有空間に制約あり
AMR
自律走行搬送ロボット
SLAM技術で環境地図を自律生成し、人や障害物を回避しながら最適経路で走行する協働ロボット。
- 環境を自律認識し最適経路を算出
- レイアウト変更に柔軟に対応
- 人・障害物を検知し自動回避
- ガイドレール不要で導入が容易
- 人との協働を前提とした設計
AGVが「ある地点からある地点まで決められたルートを運ぶ搬送機械」であるのに対し、AMRは「人との稼働範囲の共有を前提とした自律型ロボット」です。
物流施設では、季節波動やレイアウト変更が頻繁に発生します。固定ルートのAGVではそのたびにガイドの再敷設が必要ですが、AMRは周囲の環境をリアルタイムに認識し、最適な走行経路を自動で再計算するため、変化の多い現場にこそ大きな効果を発揮します。
さらに、人と同じ空間を安全に共有できるため、既存の作業動線を維持したまま段階的に導入できる点も、物流施設におけるAMR活用の大きなメリットです。
04Product
PEER 100
GROUNDが提供する自律型協働ロボット。SLAM技術とカメラ・LiDARセンサーにより自律走行し、ピッキング作業や工程間搬送を人と協働しながら支援します。WMSとの連携により、作業指示の受信からタブレット表示、搬送先への自律移動までをシームレスに実行します。
| 製品名 | PEER 100 |
|---|---|
| 種別 | 自律型協働ロボット（AMR） |
| 最大可搬重量 | 100 kg |
| ナビゲーション | SLAM（Simultaneous Localization and Mapping） カメラ + LiDARセンサー |
| 障害物回避 | リアルタイム検知・自動経路再計算 |
| 連続稼働 | 約 8〜10 時間（自動充電機能搭載） |
| インターフェース | 搭載タブレットによる作業指示表示 WMS / WES 連携 |
| カスタマイズ | 架台・バスケット等の搭載治具を 用途に応じて柔軟に対応 |
| 提供形態 | RaaS（Robot as a Service） |
05Features
PEERの特長
ガイドレス自律走行
磁気テープやガイドワイヤーは不要。SLAM技術で環境地図を生成し、自ら最適経路を算出して走行します。レイアウト変更にも柔軟に対応。
人との安全な協働
人や障害物をリアルタイムに検知し、自動で回避。既存の作業動線を変えることなく、人とロボットが同じ空間で安全に作業できます。
WMS / WES 連携
WMS（倉庫管理システム）と連携し、出荷指示を搭載タブレットに表示。作業者はピッキング指示を目視とタブレットのダブルチェックで確認できます。
マルチオーダーピッキング
1台あたり複数オーダーを同時に処理するマルチピッキングに対応。バスケットや架台のカスタマイズにより、多様な商材と作業形態に適合します。
長時間連続稼働
1回の充電で約8〜10時間の連続稼働が可能。運用状況に応じた最適なタイミングで自動充電ステーションへ帰還し、稼働率を最大化します。
容易な導入・スケール
環境整備不要で短期導入が可能。RaaS（Robot as a Service）モデルにより初期投資を抑え、物量波動に合わせた台数の増減も柔軟に対応します。
06How It Works
ピッキング協働ワークフロー
作業者とPEERが
STEP 01
指示受信
WMSからの出荷指示をPEERが受信し、搭載タブレットにピッキングリストを表示
STEP 02
棚前へ走行
PEERが対象ロケーションまで自律走行し、作業者を先導して最適な巡回ルートで案内
STEP 03
ピック＆積載
作業者が棚から商品をピックし、PEERのバスケットに投入。タブレットで品目と数量を確認
STEP 04
搬送・仕分
全ピック完了後、PEERが梱包エリアまで自律搬送。作業者は次のPEERと合流し、連続してピッキングを継続
07Case Studies
導入事例
Autobacs Seven
オートバックスセブン様
EC物流部門の物量波動と人員確保の課題に対し、東日本ロジスティクスセンターにPEER 100を7台導入。1台あたり6オーダーのマルチピッキングにより、稼働後わずか1ヶ月でピッキング生産性が約2倍に向上。全台稼働により作業人員を導入前の半数に削減。
約2倍
生産性向上
7台
導入台数
50%
人員削減
NX / Nippon Express
日本通運様
「誰にもやさしい倉庫」プロジェクトにPEER 100を3台導入。身体的な制約のある作業者も含め、誰もが物流施設内で活躍できるユニバーサルな作業環境を実現。AMRが搬送を担うことで、歩行困難な方も施設内作業に従事できる環境を構築。
3台
導入台数
Universal
誰にもやさしい倉庫